炼油厂实习报告5篇("油海淘金：炼油厂实习见闻")

本文以“炼油厂实习报告”为主题，旨在分享我在炼油厂的实习经历和所获得的宝贵经验。通过此次实习，我深入了解了炼油工艺、设备操作和安全管理等方面知识，并锻炼了团队合作和问题解决能力。希望通过本文能够为读者提供一些有关炼油行业的参考和启示。

第1篇

认识实习是大学工科类学生在校实习的一个重要组成部分，它可以使学生把课堂上学的理论知识结合实际生产操作中去，更深入的了解课本上的知识。同时也对自身专业也有了一个具体的认识。为以后的学习工作打下坚实的基础。对每一位同学来说都有一个明确的定位。使自己的职业生涯发展有了一个明确的方向。同时也锻炼我们的观察的能力，培养我们对专业课的更深层次的认识，激发了我们的学习热情。

石油化工生产技术专业认识实习在五月十三号至五月二十四号分别到ｘｘ石油化工公司炼油分部联合二车间和中国石化集团分研究院认识实习。

ｘｘ石化公司是中国石油化工股份有限公司ｘｘ分公司，统称ｘｘ石化，为国有特大型综合性石油化工企业，创建于1955年，目前原油加工能力达到1350万吨/年，乙烯生产能力达到100万吨/年，同时拥有动力、港口、铁路运输、原油和成品油输送管道以及30万吨级单点系泊海上原油接卸系统，拥有70套主要炼油、化工生产装置。

中国石化股份有限公司ｘｘ分研究院，始建于19 64年，现有干部职工177人，其中高级工程师22人，中级职称技术人员62人，由生产服务室、产品开发室、产品放大室、市场服务室和分析评定室及机关组成。技术中心主要从事石油化工产品开发研究、炼油生产工艺研究和提供各种技术咨询、科研服务。

这次认识实习主要在炼油分部联合二车间。通过车间主任的介绍结合所学的知识，联合二车间是整个炼油工艺中的一个中间环节。主要工作是原油一次加工后的渣油加氢工序的车间。

渣油加氢装置是通过加氢实现渣油轻质化的清洁燃料生产技术，其工艺原理是：在高温、高压和催化剂存在的条件下，渣油和氢气进行催化反应，渣油中的硫、氮化合物分别与氢气发生反应，生成硫化氢、氨和烃类化合物;金属有机化合物与氢、硫化氢发生反应，生成金属硫化物和烃类化合物。同时，渣油中部分较大的分子裂解并加氢，转化为分子较小的优质理想组分(石脑油和柴油)。反应生成的重金属硫化物沉积在催化剂上，反应生成的硫化氢和氨最终可以回收利用。渣油加氢技术在环保方面也发挥着重要作用。渣油加氢属于清洁环保型的炼油工艺，特别是在当前高油价、环保要求日益苛刻、节能要求迫切的形势下，在炼油加工工艺中发挥着越来越重要的.作用。

在炼油厂的整个工艺流程中，联合二车间属于二次加工的催化，加氢裂化。炼油厂一般分为:一次加工.二次加工.三次加工。一次加工是把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)；把一次加工得到的馏分再加工成商品油叫二次加工；将二次加工得到的商品油制取基本有机化工原料的工艺叫三次加工。一次加工装置；常压蒸馏或常减压蒸馏。二次加工装置：催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、烃基化、加氢精制等。三次加工装置：裂解工艺制取乙烯、芳烃等化工原料。

原油一些次加工是原油的常压蒸馏或常减压蒸馏。所得轻重产品统称直馏产品。一次加工产品有：轻质馏分油，如粗汽油、粗煤油、粗柴油等；重质馏分油，如重柴油、各种润滑油馏分、裂化原料等；渣油。通常一次加工装置（常减压蒸馏装置）的生产能力代表着炼油厂的生产规模。同时一次加工也是整个炼油工艺的流程的“龙头”。因为一次加工装置是整个炼油系统的基础，一次加工装置停产了，后面的装置也要停产，所以起到一个次定性的作用。

通过这次到ｘｘ石化认识实习，使自己对学习的专业有了具体的认识和认后的职业发展有了明确的定位；同时也了解了中国石化ｘｘ石化分公司的整个工序流程和单个工序流程操作有了深入的认识，实习的同时也把在课堂上.书本上学不到的知识学习到，开拓了我们的视野。在老师和车间主任的的热情介绍下使我们受益良多.获益匪浅。这次认识实习也是我们高等院校工科专业学生的一门必修课，通过是理论结合实际，为后续专业课和以后工作打下良好的基础。

第2篇

按照本学期的教学安排和教学要求，20xx年8月31日至9月9日是我们化学工程与工艺专业的实习时间，实习单位是中石化长岭炼油化工有限责任公司。

中国石油化工股份有限公司长岭分公司坐落在洞庭湖畔、长江之滨的湖南岳阳市，北临长江、南靠京广铁路，与107国道和京珠高速公路相邻，水陆交通便利，是中国石油化工股份有限公司在中国华中地区的一座大型炼油化工生产企业。

中石化长岭炼油化工有限责任公司的前身为长岭炼油厂。在1971年，该厂建成常减压、催化裂化、延迟焦化、催化重整等四套炼油装置，当时，年原油加工能力已达250万吨。经过四十多年的发展，该厂已建成150万吨/年常减压蒸馏、100万吨/年重油催化裂化、2万立方米/时制氢、80万吨/年加氢精制装置，炼油催化剂生产能力2.5万吨/年，生产聚丙烯能力2万吨/年，原油接转卸能力达到800万吨。并建成了处理能力为1000吨/小时的第二污水处理场，生产能力为7万吨/年的聚丙烯装置，将第一套蜡油催化裂化装置改造成了重油催化裂化装置，使原油深度加工能力提高，质量保证手段加强，产品品种增加，加快了向炼油化工下游的延伸。公司有较强的机械加工、制造、建筑安装施工队伍，已取得Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类压力容器的设计资格和检验、制造许可证，可承担中型石油化工装置、各类技术改造的设计和工程施工以及大型石油化工装置的检修工程。目前，该公司的主要产品为二甲苯，甲苯，苯，甲醇(精)，原油，聚丙烯，催化剂，催化重整催化剂，抽提溶剂油6号。

化学化工实践教育是化工专业学生学以致用、理论联系基础的一次难得机会；是我们在大学期间接触大型石油化工设备以及学习石油化工相关知识的大好时机。

本次实习主旨在于：增加我们对生产企业的了解，使我们掌握工艺流程、设备、管理措施，设备检修及其他许多细节方面的知识、更好的巩固所学的化工原理知识、提高理论与实际的结合程度，同时也为今后的工作学习打下良好的基础。

通过生产实习，我们应达到以下基本要求：生产实习作为教学的重要环节，是熟悉和了解实际化工生产过程、接触化工生产实践，掌握基本化工生产技能的重要教学手段。通过在实习工厂主要岗位的生产劳动，实地参观、教学和讨论，要求我们每个学升熟悉工厂生产工艺主线的生产原理和工艺流程，了解主要设备的性能和构造，了解主要工艺环节的操作指标制定依据及测试方法，运用所学基础理论知识，联系实际分析和理解主要生产工艺主线和关键操作和原理，为专业的继续深造打好基础。

实习分为两个阶段。第一阶段为安全教育培训，第二阶段为入场参观实习。

在我们进行安全教育的开始，大屏幕上就出现了几个大字，“化工生产，警钟长鸣”，背景音乐及其严肃庄重。很多对安全的认知都是无数用无数条鲜活的生命换来的，它的背后，是血的代价！这让我对这些知识极其的敬畏。我们都十分认真地看了安全教育视频，虽然觉得这些生命很惋惜，但更多的是反思。其实很多事故时可以避免的。如扬子石化的爆燃事故，操作人员在对用氮气处理含有丙烯的管道进行处理后，没有确认里面丙烯已吹扫干净，就贸然动用黑色金属去敲换管道上的阀门，其碰撞产生的火花造成丙烯与氮气的爆炸性混合气闪燃，操作人员当场丧命。另外，高桥石化的操作人员在对输送轻柴油的管道进行穿孔时，由于对管道尺寸的估计不够，不慎将其对穿，造成轻柴油的泄漏。后又没有经过相关确认，操作人员擅自对管道动火焊接，当即轻柴油闪燃??纵观这些事故，我们可以发现，绝大多数事故的发生都涉及到施工人员的操作不规范、人员的技术不够、维护管理不到位、劳动力管理有漏洞、监护不到位等,这些都不是客观原因，都是可以通过相关措施或者教育就能解决的。所以即将工作或深造的我们，了解这些安全知识是十分有必要的。

我们参与实习的部门有：催化裂化、硫化、焦化三个部门，均属于炼油一部。

液化气：丙烯做聚丙烯、环氧丙烷或醋酸酯原料；饱和液化气做产品

催化汽油：去szorb脱硫（趋势）；经轻重汽油分离后重汽油去rsds脱硫

催化油浆：经去除粉尘和轻组分后做沥青原料；去焦化回炼

焦炭不作为产品，而是沉积在催化剂表面在再生器中烧掉，提供反应热

为降低催化汽油的'烯烃含量，同时增产丙烯，中国石化长岭分公司1号催化裂化装置于20xx年5月进行了fdfcc-i工艺技术改造。为进一步改善装置产品结构，满足多产液化气尤其是丙烯的需求，同时提升汽油产品质量，20xx年3月对装置进行了fdfcc-iii工艺改造。

本装置由反应－再生部分、主风机组部分、分馏部分、气压机部分、吸收稳定部分组成。除重油提示管移位更新、汽油提升管反应部分及副分馏塔部分新增外，原有流程保持不变，以下只叙述改动部分的工艺流程。

自装置外来的减压渣油、减压蜡油及焦化蜡油混合后进入原料油缓冲罐，由原料油泵升压后经油浆－原料油加热至175℃左右分4路经原料油喷嘴进入提升管反应器（r-101a）下部，自分馏部分来的回炼油进入提升管中部，与通过预提升段整理成活塞流的高温催化剂进行接触完成原料的升温你、汽化技反应，反应油气与待生催化剂在提升管出口经粗旋得到迅速分离后经升气管进入沉降器单级旋分，在进一步除去携带的催化剂细粉后，反应油气离开沉降器，进入分馏塔。

来自重油提升管的再生斜管的再生催化剂与来自汽油待生循环斜管的汽油待生催化剂通过特殊设计的预提升段整理成活塞流。

粗汽油出口来的粗汽油分四路进入汽油提升管（r201a）。r201a的反应油气在提升管出口经粗旋迅速分离，油气经单旋进一步除去携带的催化剂细粉，最后离开汽油沉降器，进入副分馏塔。

来自r201a粗旋以及汽油沉降器单级旋分回收的催化剂进入汽油汽提段，在此与蒸汽逆流接触以汽提催化剂所携带的油气，汽提后的一部分催化剂经汽油待生斜管、汽油待生滑阀进入再生器（r-101c）的密相床上部，在此进行逆流完全再生；另一部分催化剂由汽油待生循环斜管经汽油待生循环滑阀进入重油提升管反应器（r-101a）底部预提升段，与再生催化剂混合。再生后的催化剂通过各自的再生立管及再生单动滑阀，进入提升管反应器（r-101a）和汽油提升管反应器（r201a）底部，在蒸汽或干气的预提升作用下，完成催化剂加速、分散过程，然后与雾化原料接触。

由汽油提升管反应器经汽油沉降器来的反应油气进入副分馏塔底部，通过人字挡板与主分馏塔来的油浆逆流接触，洗涤反应鱼群那中的催化剂并脱过热，然后进入副分馏塔上部进行分馏。

副分馏塔顶油气经副分馏塔顶油气－热水换热器（1-4）换热，再经副分馏塔顶油气冷却器（1-4）冷却至40℃，进入副分馏塔顶油气分离器（v-2201），分离出的粗汽油经副粗汽油泵（p2201ab）后分为两路，一路作为冷回流返回副分馏塔顶部，另一路进入吸收塔，如果回炼2＃催化粗汽油，则还有一路返回2＃催化。酸性水自压至酸性水泵入口；富气经碟阀与主分馏塔顶富气混合后进气压机。

副分馏塔的多余热量由副分馏塔中段取走，副中段循环泵自副分馏塔抽出，用副分馏塔中段泵（1-2）升压后分两路，一路经轻重汽油分离塔底重沸器（e317）、解吸塔底重沸器（2）、副分馏塔中段循环油－热水换热器（e2203）温度降至145℃后返回副分馏塔，另一路作为轻柴油送至分馏塔入口。

第3篇

内蒙古庆华集团有限公司煤焦油加氢项目10万吨/年煤焦油加氢装置以丰富的煤化工副产品资源为依托，原料利用该公司及周边地区所产的煤焦油、蒽油和装置驰放气提纯的氢气，加氢生产石油脑、柴油，充分体现了合理规划、优化布局、循环经济的发展思路。装置含原料预处理、加氢反应、高低压分离、产品分馏等单元。

装置原料为高温煤焦油，是经过煤的高温干馏出得出炉煤气，出炉煤气经冷却，吸收，分离等方法处理得到煤焦油。

装置主要产品石脑油、柴油馏分，副产品为富含沥青质的重油。主要运涂;柴油机燃料，汽车燃料，沥青用于防腐绝缘材料和铺路及建筑材料等。

公称规模：10万吨/年(以加氢精制反应进料为基准)，操作弹性为70——110%，年开工为8000小时。

装置设计范围为装置界区内的全部工程设计。本装置由原料预处理系统(100单元) 、加氢反应系统(200单元) 、高低压分离系统(300单元)、压缩机系统(400单元) 、分馏系统(500单元)和辅助系统(600单元)组成。

原料预处理系统包括离心过滤和减压蒸馏脱沥青质。加氢反应系统包括加氢精制和加氢裂化两部分。高低压分离系统包括加氢精制生成油的热高分、冷高分、热低分、冷低分，加氢裂化生成油的冷高分、冷低分，以及相应的换热、冷却和冷凝系统压缩机系统包括新氢压缩机、精制循环氢压缩机、裂化循环氢压缩机。辅助单元包括添加硫化剂和高压注水等系统。

根据煤焦油含有大量粉粒杂质的特点，设置了超级离心机，首先进行固液及油水的三相分离，过滤脱除100μm以上的颗粒，再经篮式过滤器，滤除更细小的固体颗粒，避免换热系统堵塞。

原料中含有较多的也能影响反应器运行周期的胶质成分，不能通过过滤手段除去。同过蒸馏方式，可以脱除这部分胶质物，并进一步洗涤除去粉粒杂质。为避免结焦，蒸馏在负压下进行。通过以上措施，可有效地防止反应器压降过早升高，保护了加氢催化剂，延长了催化剂的使用寿命。

加氢精制反应主要目的是：1、烯烃饱和--将不饱和的烯烃加氢，变成饱和的烷烃;2、脱硫--将原料中的硫化物氢解，转化成烃和硫化氢;3、脱氮--将原料中的氮化合物氢解，转化成烃和氨;4、脱氧--将原料中的氧化合物氢解，转化成烃和水。

加氢裂化的目的是使得未转化油进一步裂化成轻组分，提高轻油收率。

原料煤焦油由罐区进料泵送入离心过滤机(s-1101)进行三相分离。脱除的氨水进入氨水罐，经氨水泵(p-1107)送出装置。脱除固体颗粒后的煤焦油进入进料缓冲罐(v-1101)，经过泵(p-1101)加压，换热器(e-1101)与减压塔中段循环油换热至147℃，再经过进料过滤器(s-1102ab)过滤掉固体杂质后，与精制产物(e-1303、e-1301)换热升温至340℃，再经减压炉(f-1101)加热到395℃后进入减压塔(t-1101)。减压塔顶气体经空冷器(a-1101a——d)和水冷器(e-1103)冷凝冷却至45℃，进入减压塔回流罐(v-1102)。减压塔真空由减顶抽真空系统(pk-1101ab)提供。减压塔回流罐(v-1102)中液体由减压塔顶油泵(p-1102ab)加压。一部分作为回流，返回减压塔顶。另一部分与热沉降罐(v-1103)底部污水(e-1105ab)、减压塔中段循环油(e-1102)换热升温至150℃后进入热沉降罐(v-1103)，脱水后的减压塔顶油送入加氢精制进料缓冲罐(v-1201)。减压塔中段油由减压塔中部集油箱抽出，经减压塔中段油泵(p-1103ab)加压，一部分通过e-1102、e-1101换热降温至178℃，作为中段循环油，打入减压塔第二段填料上方和集油箱下方，洗涤煤焦油中的粉渣和胶质;另一部分直接送入加氢精制进料缓冲罐(v-1201)。减压塔底重油含有大量的粉渣和胶质，不能送去加氢，由减压塔底重油泵(p-1104ab)加压，经e-1104产汽降温后，送至装置外沥青造粒设施造粒。p-1104ab设有返塔旁路，提高减压塔釜的防结垢能力。减压塔中段油在后续加氢系统不正常时，经冷却器(e-1106)冷却后去中间原料罐。减压塔中段油可在罐区与原料煤焦油调合，改善进预处理原料性质，保证装置正常运转。

v-1201中的加氢精制原料油由加氢精制进料泵p-1201ab加压后，与e-1304来的精制热氢混合，经e-1302与加氢精制反应产物换热升温至245℃(初期)，通过与加氢精制循环氢混合微调进精制反应器r-1201a入口温度，经三台加氢精制反应器r-1201a——c，对原料脱硫、脱氮、脱氧和烯烃饱和。三台反应器的各床层入口温度通过由精制循环氢压缩机k-1402来的冷氢控制。r-1201a入口反应压力控制在16.8mpa。410℃(初期)高温的反应产物送往高低压分离系统。精制加热炉(f-1201)用于开工时加热加氢精制原料。

v-1202中的加氢裂化原料油由加氢裂化进料泵(p-1202ab)加压后，与e-1308来的裂化热氢混合，通过与加氢裂化循环氢混合微调进裂化反应器r-1202a入口温度，经e-1307a——d与加氢裂化反应产物换热升温至385℃(初期)，进入串联的两台加氢裂化反应器r-1202ab。两台反应器的各床层入口温度通过由裂化循环氢压缩机k-1403来的冷氢控制。r-1202a入口反应压力控制在16.8mpa。402℃(初期)高温的反应产物送往高低压分离系统。裂化加热炉(f-1202)用于开工时加热加氢裂化原料。

加氢精制反应产物经过e-1301、e-1302、e-1303，分别与减压塔进料(一次)、加氢精制反应进料(二次)和减压塔进料(三次)换热，降温至260℃，入精制热高分罐(v-1301)进行气液分离。精制热高分罐的液体，减压后排入精制热低分罐(v-1302)。精制热高分罐顶部气体经过e-1304、e-1305，分别与精制循环氢、精制冷低分油换热，再由精制产物空冷器a-1301ab和水冷器e-1306冷却到43℃，入精制冷高分罐(v-1303)再次进行气液分离。其间，为避免反应产生的铵盐堵塞空冷器，在空冷器入口前注入脱氧(或脱盐)水。精制热低分罐(v-1302)底部设汽提段和汽提蒸汽，脱除热低分油中的硫化氢，顶部为汽液分离空间。精制热低分罐的液体，减压后进入精制分馏塔(t-1502)。精制热低分顶部气体减压后进入精制稳定塔(t-1501)。精制冷高分罐(v-1303)的液体，减压后排入精制冷低分罐(v-1304)，气体进精制循环氢压缩机入口的精制循环氢缓冲罐(v-1402)。精制冷低分罐(v-1304)的液体，经e-1305与精制热高分罐(v-1301)顶部气体换热升温至180℃后进入精制稳定塔(t-1501)。精制冷低分罐底设有分水包，含有铵盐的污水排入污水管网。

加氢裂化反应产物经过e-1307a——d、e-1308、e-1309，分别与裂化反应进料、裂化循环氢、裂化冷低分油换热，降温至185℃，再由裂化产物空冷器a-1302和水冷器e-1310冷却到43℃，入裂化冷高分罐(v-1305)进行气液分离。其间，为避免反应产生的铵盐堵塞空冷器，在空冷器入口前间断注入脱氧(或脱盐)水。裂化冷高分罐的液体，减压后排入裂化冷低分罐(v-1306)，气体进裂化循环氢压缩机入口的裂化循环氢缓冲罐(v-1403)。裂化冷低分罐的液体经e-1309与裂化反应产物换热升温至180℃后进入裂化稳定塔(t-1504)。裂化冷低分罐底设有分水包，含有铵盐的污水排入污水管网。

为确保安全运行，精制热高分罐(v-1301)、精制冷高分罐(v-1303)、裂化冷高分罐(v-1305)都设有液位低低检测，并可以联锁停车。

本系统有新氢压缩机(k-1401ab，一用一备)、精制循环氢压缩机(k-1402ab，一用一备)、裂化循环氢压缩机(k-1403ab，一用一备)共6台压缩机。精制循环氢系统和裂化循环氢系统各自独立。补充的新氢由psa氢气提纯装置来，进入新氢压缩机入口缓冲罐(v-1401)，可通过氢气排入火炬，调节新氢压缩机入口缓冲罐压力，正常氢气不排火炬。新氢经过新氢压缩机三级压缩升压至17.25mpa，并送入反应系统的循环氢管线。来自精制冷高分罐(v-1303)的精制循环氢气，进入精制循环氢压缩机入口缓冲罐(v-1402)沉降分离凝液后，经精制循环氢压缩机(k-1402ab)压缩升压至17.25mpa。压缩机出口气体分为三个部分：一部分至加氢精制空冷器入口，用于稳定压缩机的运行，保持压缩机出口压力稳定;一部分作为控制精制反应床层温度的冷氢，直接送往精制反应系统;另一部分则与补充的新氢混合，经e-1304换热升温后，作为精制反应循环氢气与精制进料混合送至反应器。v-1402出口管线设有流量控制的放空系统，用于反应副产的不凝性轻组分的去除，以保证精制循环氢浓度。该部分气体排入火炬。v-1402的操作压力为本装置加氢精制系统的总的系统压力控制点，主要由补充氢供应系统控制。

来自裂化冷高分罐(v-1305)的裂化循环氢气，进入裂化循环氢压缩机入口缓冲罐(v-1403)沉降分离凝液后，经裂化循环氢压缩机(k-1403ab)压缩升压至17.25mpa。压缩机出口气体分为三个部分：一部分至加氢裂化空冷器入口，用于稳定压缩机的运行，保持压缩机出口压力稳定;一部分作为控制裂化反应床层温度的冷氢，直接送往裂化反应系统;另一部分则与补充的新氢混合，经e-1308换热升温后，作为裂化反应循环氢气与裂化进料混合送至反应器。v-1403出口管线设有流量控制的放空系统，用于反应副产的不凝性轻组分的去除，以保证裂化循环氢浓度。该部分气体排入火炬。v-1403的操作压力为本装置加氢裂化系统的总的系统压力控制点，主要由补充氢供应系统控制。为确保安全运行，精制循环氢压缩机和裂化循环氢压缩机入口缓冲罐都设有超高液位检测，并可以联锁停车;循环氢压缩机入口缓冲罐都设有慢速和快速两套泄压系统，供紧急状态泄压或停车使用。压缩机系统各分液罐的凝液集中送回精制冷低分罐。

来自高低压分离系统的精制热低分气、精制冷低分油送入精制稳定塔(t-1501)，精制稳定塔顶气体通过水冷器e-1501冷凝冷却至40℃，进入精制稳定塔回流罐(v-1501)。精制稳定塔回流罐气体排入脱硫系统，液体则经精制稳定塔回流泵(p-1501ab)作为全回流送回精制稳定塔顶。脱除轻组分的精制稳定塔底部液体，通过e-1503与精制分馏塔(t-1502)塔底油换热后送入精制分馏塔进一步分离。精制稳定塔底再沸器(e-1502)的热源为精制分馏塔底来的循环尾油，再沸器返塔温度约272℃。来自高低压分离系统的精制热低分油与精制稳定塔底油混合后送入精制分馏塔(t-1502)，精制分馏顶气体经空冷器a-1501ab冷凝冷却至70℃，进入精制分馏塔回流罐(v-1502)。精制分馏塔回流罐为常压操作，几乎没有气体排放。精制分馏塔回流罐液体经精制石脑油泵(p-1504ab)加压后，一部分作为回流送回精制分馏塔顶，一部分与裂化分馏塔顶油混合作为石脑油产品经e-1504冷却后送出装置。精制分馏塔回流罐的水相由分水包排出。精制柴油馏分由精制分馏塔中段流出，在精制柴油汽提塔(t-1503)中经蒸汽汽提，最终由精制柴油泵(p-1503ab)抽出，与裂化分馏塔中段柴油混合后，经柴油空冷器(a-1503)冷却至50℃，作为产品送出装置。精制分馏塔底的尾油由精制尾油泵(p-1502ab)分两路送出：一路经e-1502换热实现综合能量利用，最后通过精制分馏塔再沸炉(f-1501)升温至385℃返塔;另一路流量经e-1503与精制分馏塔进料换热，作为加氢裂化的原料送至裂化进料缓冲罐(v-1202)。

来自高低压分离系统的裂化冷低分油送入裂化稳定塔(t-1504)，裂化稳定塔顶气体通过水冷器e-1505冷凝冷却至40℃，进入裂化稳定塔回流罐(v-1503)。裂化稳定塔回流罐气体排入脱硫系统，液体则经裂化稳定塔回流泵(p-1506ab)作为全回流送回裂化稳定塔顶。脱除轻组分的裂化稳定塔底部液体，通过e-1506与裂化分馏塔(t-1505)塔底油换热后送入裂化分馏塔进一步分离。裂化稳定塔底再沸器(e-1506)的热源为裂化分馏塔底来的循环尾油，再沸器返塔温度约263℃。裂化分馏顶气体经空冷器a-1502冷凝冷却至70℃，进入裂化分馏塔回流罐(v-1504)。裂化分馏塔回流罐为常压操作，几乎没有气体排放。裂化分馏塔回流罐液体经裂化石脑油泵(p-1509ab)加压后，一部分作为回流送回裂化分馏塔顶，一部分与精制分馏塔顶油混合作为石脑油产品经e-1504冷却后送出装置。裂化分馏塔回流罐的水相由分水包排出。裂化柴油馏分由裂化分馏塔中段流出，在裂化柴油汽提塔(t-1506)中经蒸汽汽提，最终由裂化柴油泵(p-1508ab)抽出，与精制分馏塔中段柴油混合后，经柴油空冷器(a-1503)冷却至50℃，作为产品送出装置。裂化分馏塔底的尾油由裂化尾油泵(p-1507ab)分两路送出：一路经e-1506换热实现综合能量利用，最后通过裂化分馏塔再沸炉(f-1502)升温至385℃返塔;另一路流量经e-1507与裂化分馏塔进料换热，作为加氢裂化的原料送至裂化进料缓冲罐(v-1202)。

外购的硫化剂通过氮气吹扫卸入硫化剂罐v-1601储存。催化剂开车硫化或运行期间补硫时，通过硫化剂泵p-1601a和p-1601b分别注入精制反应器r-1201a/b/c和裂化反应器r-1202 a/b。正常运行期间补硫通过泵p-1601a/b实现。

注水系统为加氢精制反应产物提供注水，注水位置在精制空冷器入口，以防止铵盐结晶堵塞设备。注水来源主要有两部分：一是回用t-1502、t-1505蒸汽汽提产生的含油废水;二是界外供应的脱氧水或除盐水。两种水可以混用，但回用水不应超过注水总量的一半。

全装置的轻污油管线接至装置内地下污油总管，最终排入污油罐v-1603。重污油通过重污油线进入v-1603，v-1603中的污油通过污油泵p-1603间断送出装置。

装置内各火炬排放点均接入火炬管网，火炬气总管接至放空管。放空罐内凝液视液位情况不定期地排入污油罐。放空罐气体出口总管接至装置外工厂火炬。

社会实践加深了我与社会各阶层人的感情，拉近了我与社会的距离，也让自己在社会实践中开拓了视野，增长了才干，进一步明确了我们青年学生的成材之路与肩负的历史使命。社会是学习和受教育的大课堂，在那片广阔的天地里，我们的人生价值得到了体现，为将来更加激烈的竞争打下了更为坚实的基础。我在实践中得到许多的感悟!

1、我知道了赚钱的不易。整天在工厂辛辛苦苦上班，天天面对的都是同一样事物，真的很无聊，很好辛苦。在那时，我才真正明白，原来父母挣钱真的'很不容易。

2、在这次实践中，让我很有感触的一点就是人际交往方面，大家都知道社会上人际交往非常复杂，但是具体多么复杂，我想也很难说清楚，只有经历了才能了解。才能有深刻的感受。大家为了工作走到一起，每一个人都有自己的思想和个性，要跟他(她)们处理好关系得需要许多技巧，就看你怎么把握了。我想说的一点就是，在交际中，既然我们不能改变一些东西，那我们就学着适应它。如果还不行，那就改变一下适应它的方法。让我在这次社会实践中掌握了很多东西，最重要的就是使我在待人接物、如何处理好人际关系这方面有了很大的进步。同时在这次实践中使我深深体会到我们必须在工作中勤于动手慢慢琢磨，不断学习不断积累。遇到不懂的地方，自己先想方设法解决，实在不行可以虚心请教他人，而没有自学能力的人迟早要被企业和社会所淘汰。

3、在公司里边，有很多的管理员，他们就如我们学校里边的领导和班级里面的班干部。要想成为一名好的管理，就必须要有好的管理方法，就要以艺术性的管理方法去管理好你的员工，你的下属，你班级里的同学们!要想让他们服从你的管理。那么你对每个员工或每个同学，要用到不同的管理方法，意思就是说：在管理时，要因人而异。

4、在工作上还要有自信。自信不是麻木的自夸，而是对自己的能力做出肯定。社会经验缺乏，学历不足等种种原因会使自己缺乏自信。其实有谁一生下来句什么都会的，只要有自信，就能克服心理障碍，那一切就变得容易解决了。

5、那就是化工厂的环境的确不怎么样，有人戏称：这里一年刮两次风，一次就刮半年。要想在这里呆下去，需要特别能吃苦才行，因此我学会了坚强。这是想要成功的人身上必须具有的。

一切认识都来源于实践。实践是认识的来源说明了亲身实践的必要性和重要性，但是并不排斥学习间接经验的必要性。实践的发展不断促进人类认识能力的发展。实践的不断发展，不断提出新的问题，促使人们去解决这些问题。而随着这些问题的不断解决，与此同步，人的认识能力也就不断地改善和提高!

时间过的好快，转眼间，在庆华集团庆华煤化有限责任公司实习生活很快就要结束了，在这几个月的时间里，我学到了很多在学校学习不到的东西，真是令我受益匪浅，让我感觉很值得。这次实习不仅使我学到了课本上学不到的知识，更多的是我结识了一帮好朋友，在这里最值得我感谢的是我的师傅和事业部的各位领导们，是他们一直在指导我该如何学习如何操作应该注意哪些问题。在次我将永远铭记各位老师和领导的教诲。

第4篇

20xx年3月25日我参加了由学校组织的为期2周的实习活动。实习地点为吉林石化公司炼油厂。整个实习过程有安全知识教育、熟悉流程、生产工艺和参观现场。

主要的实习车间为成品车间、原油车间、装洗车间，最后还在工人师傅的带领下参观了整个厂区。实习内容以生产工艺、生产设备和生产操作为主。这次的实习任务主要是在工人师傅、工程技术人员和老师的指导帮助下，通过自学、讨论、参观听报告、参观现场、草图绘制、总结等实习方式，具体做到以下内容：

了解工厂基建、生产和发展的全过程、产品种类、生产方法、产品质量和技术规格；原料、产品的性质、贮藏、运输以及产品用途等方面的概况。

了解各工段的生产方法、工艺流程；主要工艺条件和主要设备结构；各工段之间的相互联系和相互影响。

生产实习是学生从理论走向实践的重要一环，也是学生从学校走向生产岗位的第一步。为了将学生培养成为既具有理论知识，又具有一定实践认识的全方位的新一代人才，不能仅通过实验室的实验环节来培养，而是应当走入社会，真正走上第一线去了解、去认识具体的生产过程，只有这样才能达到教学目的。

生产实习是高等工科院校教学过程的一个综合性实践教学环节之一，是学生在校期间完成理论教学向专业基础课和专业课过渡的必要环节，是对学生学习期间所获得知识的综合考察，也是理论与实践相结合的具体应用。

生产实习的主要目的是通过深入生产实际，使学生获得感性的生产工艺知识，在生产实习过程中，学生在工厂技术人员、带队教师的指导下，从生产工艺、原理、仪器、设备、仪表、厂房构筑、设备布置、技术指标、经济效益等等各方面在不同程度上掌握和了解，初步建立工程概念，为今后的专业基础课和专业课的理论教学打下良好的基础。同时培养学生的工程实践能力，学习先进的生产技术和企业组织管理知识，培养分析和解决工程实际问题的初步能力。提高综合素质，完成在校期间的工程基本训练。

1、了解原油车间概况、工艺流程、主要设备的类型、型号在生产中的作用；

2、了解成品油车间概况、工艺流程、泵房、管线布置，主要设备的类型、型号在生产中的作用；

3、了解装洗车间概况、工艺流程、主要设备的类型、型号在生产中的作用

4、掌握车间工艺流程、主要工艺条件，主要岗位生产过程及原理。

5、掌握原料、中间产品、产品的规格、用途、性能等情况。

6、掌握车间主要岗位、主要设备的不正常现象操作及处理方法。

7、掌握主要设备的类型、型号、材质、性能、结构及在生产中的作用。

吉化炼油厂原油车间、成品车间、成品油装车车间、学院仿真实习基地

炼油厂前身吉林省石油化工厂，建厂初期隶属于吉林省管理，1970年开工建设，1980年建成投产。1978年划归吉林化学工业公司管理，更名为吉林化学工业公司炼油厂；1994年股份制改造，更名为吉林化学工业股份有限公司炼油厂；20xx年11月，更名为吉林石化公司炼油厂。

截止20xx年末，炼油厂有员工20xx人，其中管理人员227人，专业技术人员223人，操作及服务人员1562；机关设综合办公室、生产科、技术科、机动科、安全环保科、组织人事科、党群工作科等7个科室；下辖常减压一车间、常减压二车间、催化裂化车间、重油催化车间、柴油加氢车间、加氢裂化车间、联合芳烃车间、硫磺回收车间、延迟焦化车间、成品车间、原油车间、装洗车间、分析车间、仪表车间、电气车间、供排水车间、锅炉车间、综合车间等18个生产及辅助车间。

炼油厂厂区占地面积155.42公顷，原油加工能力700万吨/年，有380万吨/年和320万吨/年两套常减压装置、140万吨/年和70万吨/年两套重油催化裂化装置、25万吨/年气体分馏装置、40万吨/年联合芳烃装置、90万吨/年加氢裂化装置、120万吨/年柴油加氢装置、100万吨/年延迟焦化装置、90万吨/年汽油脱硫醇装置、30万吨/年液化气脱硫装置、10万吨/年催化干气脱硫装置、7万吨/年加氢干气脱硫装置、60万吨/年酸性水汽提体装置、64万吨/年溶剂再生装置、7000吨/年硫磺回收等16套生产装置，以及锅炉、循环水场、污水处理场、原油和成品油罐区、装卸车等辅助设施。主要产品有汽油、柴油、液化石油气、丙烯、苯、甲苯、邻二甲苯、混苯、化工原料油、石油焦、硫磺等20多个品种。20xx年，原油加工总量675万吨，商品总量650万吨。

原油车间生产原理：利用液体油品流动性能，通过不同的管路自压或用泵压进行卸车及输送油品入装置。

以接卸储存原油、蜡油。经过升温、脱水、调和达到生产装置所需的工艺指标后，分别为一常减压、二常减压装置、一催化装置、二催化装置、三催化装置，焦化等生产装置提供原料。

原油车间是以原油储存为主要任务的车间，车间的主要岗位分别是：原油罐区、蜡油罐区、原油卸车站、驻寨、计量、调度、办公室等。

现车间共有人员为162人。岗位班次的运转方式为两种，一种是四班三倒（原油罐区、蜡油罐区），另一种为运输班（卸车站、调度）。原油车间概况：

共有五个罐区和一座卸车站，五个罐区分别是一原油罐区、二原油罐区、三原油罐区、一蜡油罐区、卸车罐区，现有贮罐二十九台，其中原油罐二十三台，蜡油罐四台，油浆罐一台，轻污油罐一台。原油总储存能力为四十二万立方米，蜡油贮存能力二万立方米，油浆储存能力三千立方米，轻污油储存能力三千立方米；卸车站一座包括卸油栈桥三座，卸油鹤位一百四十八个，渣油装车鹤位十二个，焦油装车鹤位四个车间现有九座泵房，分别是卸车站：地下泵房、渣油泵房；一原油罐区：转输泵房、消防泵房、隔油泵房、中心泵房；二原油罐区：原油泵房；三原油罐区：原油泵房；蜡油罐区：蜡油泵房。车间共有机泵35台，还有隔油池五座。现车间铁路原油卸车能力为每年三百万吨，管输原油输送能力为每年九百万吨；储存介质为纯国内原油、俄罗斯原油、混合原油、蜡油、油浆和轻污油，还曾经储存过海湾原油和扎赉诺尔原油。装置特点：

①车间大部分原油储罐为浮顶油罐，此种储罐最大限度地减小了原油蒸发损失。②三个原油罐区与卸车站之间流程相连，可以实现最科学的原料平衡。③原油卸车站拥有四个原油上卸鹤位和两个渣油上卸鹤位，可以最快速地处理原油、渣油“瞎子车”。④渣油站台为装卸一体化站台，可以同时实现渣油装车与卸车。储存原油种类及输送形式：

储存原油主要分轻、重两种组分，按来源主要分为大庆原油、吉林油田原油、俄罗斯原油、扎赉诺尔原油。按输送形式主要分为管输原油和铁路槽车原油。污染物主要排放部位和排放的主要污染物：

排放部位：原油卸车站隔油池；－原油罐区隔油池；二原油罐区隔油罐；三原油罐区隔油池；－蜡油罐区隔油池；

②清罐油泥，按照环保要求倒入指定场所堆埋或处理。环境污染防控设施操作法

成品系统于1976年开始长周期的投入使用。其主要操作是接收、储存、调合、转输半成品油和成品油，并按要求进行加温、脱水及计量。其最主要特点是罐区分散、战线长且储存介质易燃易爆。

目前的成品车间共设置五个罐区，即：汽油罐区、柴油罐区、液化气罐区、渣油罐区、芳烃成品罐区，总存储能力19万立。9个泵房，即：汽油泵房、汽油消防泵房、汽油加铅泵房、柴油泵房、柴油消防泵房、液化气泵房、液化气消防泵房、渣油泵房、芳烃成品泵房。共有储罐77台，其中储油罐64台（包括10台球罐），其他储罐xx台，冷换设备9台，机泵61台，其中油品转输用泵44台，消防用泵10台，其它机泵7台，以及全部出入该5个罐区的全部输油管线约35万多延长米。

①汽油罐区1976年建成。目前的汽油罐区共有储罐17台，其中5000立储罐11台，20xx立储罐2台，1000立储罐4台，总储存能力63000立，共有离心泵12台，其中加铅泵1台，消防泵3台，消防泡沫罐2座。总占地面积约为93100米2。

②柴油罐区1976年建成。最初的柴油罐区共有储罐11台，目前的柴油罐区共有xx台储罐，其中5000立储罐9台，10000立储罐2台，20xx立的储罐2台，总储存能力69000立。油品转输泵7台，加降凝剂泵2台，消防水泵3台，消防泡沫罐1座。总占地面积约为546002m

③渣油罐区1976年建成，目前渣油共有储罐7台，其中5000立储罐3台，3000立储罐2台，20xx立储罐2台，总储存能力25000立，共有油品转输用泵7台，其中离心泵5台，蒸汽往复泵2台，总占地面积约为216002m。

④液化气罐区1976年建成，后有扩建和改建，目前共有球罐xx台，总储存能力7200立.其中1981年建成400立球罐三台，1986年建成400立球罐四台，1992年建成400立球罐一台，随着生产装置的扩建和改造，20xx年增建两台1000立球罐，20xx年增建3台1000立球罐。共有油品转输用泵10台，消防用水泵4台，另设汽车装车鹤位19个，总占地面积约为580002m。

⑤芳烃罐区1995建成，为30万吨乙烯装置配套。1996年10月投用，共有储罐8台，其中3000立储罐6台，1000立储罐2台，总储存能力20000立，共有油品转输用泵10台，总占地面积约为84002m。油品储罐及其附件

炼油厂成品车间用于储存油品的设施为油罐，油罐共分三种类型，分别是立式拱顶罐、立式浮顶罐和球罐。汽油罐区、四苯罐区全部为浮顶罐，柴油罐区为部分浮顶罐和部分拱顶罐。渣油罐为拱顶罐，液化气罐区储存液态烃，全部为压力球罐。

①易燃性。燃烧的难易和石油产品的闪点，燃点和自燃点三个指标有密切关系。石油闪点是鉴定石油产品馏分组成和发生火灾危险程度的重要标准。油品越轻闪点越低，着火危险性越大，但轻质油自燃点比重质油自燃点高，加此轻质油不会自燃。对重油来说闪点虽高，但自燃低，着火危险性同样也较大，故罐区不应有油布等垃圾堆放，尤其是夏天，防止自燃起火。

②易爆性。石油产品易挥发产生可燃蒸气，这些气体和空气混合达到一定浓度，一遇明火都有发生火灾、爆炸危险。爆炸的危险性取决于物质的爆炸浓度范围。

④易产生静电。石油及产品本身是绝缘体，当它流经管路进入容器或车辆运油过程中，都有产生静电的特性，为了防止静电引起火灾，在油品储运过程中，设备都应装有导电接地设施；装车要控制流速并防止油料喷溅、冲击，尽量减少静电发生。

1、根据液体油品流动性能，通过不同的管路自压或泵压进行装车。2、对含污油槽车进行清洗，将清洗后的'污油抽至污油罐内，从而达到洗车目的。

装洗车间概况装洗车间建于1970年，是我厂生产的最后一道工序，担负着我厂成品油出厂主要任务。目前车间共有三座装车站台，分别是汽油装车站台，柴油装车一站台，柴油装车二站台；一坐挑车站台，一座洗槽站台。

汽油装车站台于20xx年3月建成投用，设有2台浸没式内液压柴油大鹤管，另设有2台浸没式外液压汽油油大鹤管,同采用爬车牵引，双侧轮换液下装车。（20xx年新建一套膜法油气回收装置与其配套）。

柴油装车站台于20xx年9月建成投用，设有2台浸没式内液压轻油大鹤管，采用爬车牵引，双侧轮换液下装车。

汽油装车站台设计装车能力为xx0万吨／年。两坐柴油装车站台设计装车能力为300万吨／年。汽油装车二站台设计装车能力为xx0万吨／年，目前正在建设中。

20xx年对洗槽站进行了改造，增加了洗车烘干系统，新建一个挑车站台，共有48个挑车鹤位，采用双侧挑车，提高洗车速度。洗槽站共有48个洗车鹤位，采用双侧洗车，可洗汽油、柴油槽车。

车间现有职工110人，其中管理人员12人，员工98人，分六个操作岗位。实行运输班倒班制度。

三废就是废气，废水，废渣，处理时利用清污分流，进入废水处理站前做好预处理。例如：排水系统分为高浓度废水、低浓度废水和清下水，进入污水处理站后，先采用一些预处理工艺对高浓度废水进行预处理，降低高浓度废水的cod，然后再与低浓度废水混合调节后，进入后续处理工艺。高浓度废水在排入管网前，先在车间分别针对不同的废水进行适当的预处理，降低其cod。

①可以从反应本身去考虑，改进生产工艺，尽量减少废水的产生，从源头上控制；

②从废水回用角度考虑，采用生化法等方法对反应废水进行处理，降低cod，然后回用做工艺用水（如循环冷却用水等），尽量减少排放；

③目前好多化工企业为了使排放的废水能达标，会在排放的时候配大量清水进去，这样就减少了cod。（其实只不过是在钻政策的空子）对不同的废水水质采用不同的处理方式。

一般有厌氧发酵-产沼气，耗氧除n、p、s等无机离子（即消化和反硝化）以及有机碳的生物氧化。对于污染较严重的废水在经过预处理后----调节水质的酸碱度、温度、浓度等，先进行厌氧发酵---来降低cod（转化为沼气），在采用兼氧耗氧结合的方法进行后续处理，尽可能的降低水质中的cod、tss等物质。不管是采用地廊、氧化沟、还是流化床等方式进行处理，一般的反应机理都是一样的。现在主流倾向与厌耗氧结合的方式。

环保的最终目标是：实现水污染零排放。实际操作还是有很大难度的，我们公司采用的方法是：清污分流、污污分流。即雨水系统与废水系统分开收集，减少废水站的进水量，称为清污分流；高浓度废水与低浓度废水分开收集，称为污污分流。为了能进一步减少污水中cod含量，采取源头控制，目前我们的方式，希望大家能借鉴一下：将目前排入高浓度的脚料、中间层，真空泵积液、泵废油采取装桶收集，还可以当着火料外卖，实现即减轻三废压力，还能节约成本。

经过近两个星期的实习，在老师和厂里员工的指导和严格要求下，我完成了自己的第一次生产实习。实习是对我们学习理论知识后一个很好的补充，通过本次实习，让我们平时课堂上的知识得到了进一步的巩固，也将平时所学的一些知识在现实中呈现了出来。

这次实习主要是以参观实习为主。实习是学习工科专业的一项重要的实践性教学环节旨在开拓我们的视野，增强专业意识，巩固和理解专业课程。实习方式主要是请厂内技术人员以讲座形式介绍有关内容、同学们下生产车间参观，向厂内的现场技术工作人员学习请教相关知识为主。通过本次实习我们学到了很多课本上学不到的东西。

我觉得这种形式的参观实习非常的有意义，因为这比坐在课堂里听讲来得更为实际、直观。通过实地参观，我了解了生产的工艺流程，对工业生产的各个环节和主要设备都有了一定认识，并对这个行业有了一定的了解。这次去工厂实习让我对那些平常理论的东西有了感性的认识，感觉到受益匪浅。在这次的实习过程中，我发现自己看问题的角度，思考问题的方式也逐渐开拓，这与实践密不可分。在实践过程中，我感受到了自己的不断充实和不断成长。

为进一步学好专业课，从事这方面的研制、设计等打下良好的基础。在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。

总之虽然实习的时间很短，但对我来说，收获是很大的。在这短短的几天里，我看到了很多也听到了很多更学到了很多。在以后的日子里我要不断的加强学习学习新知识。通过这次生产实习把自己在学校学习的到理论知识运用到社会的实践中去。巩固了所学知识提高了处理实际问题的能力，为自己能顺利与社会接轨做好准备。

第5篇

作为延长石油延安能化外培人员，我于xxxx年11月至xxxx年1月在延长石油延安炼油厂进行了为期三个月的学习培训。期间，在该厂维修车间咀头钳工班，学习了丰富的设备及其维修、维护保养方面的知识，深入了解了设备维修人员的岗位职责、工作模式、管理制度以及存在的矛盾问题。现就工时分配和维修成本控制两个问题发表自己的一点拙见，不足之处，还望指正。

作为国有大型炼化企业，延炼维修车间的工时分配延续了传统的计件工时分配模式，由于设备的种类繁多，维修难度不一，工人技术水平参差不齐，故此类工时分配制度运用在此处就产生了很大的偶然性和人为性，固然此种模式便于对员工的管理，但同时产生了一个问题，即员工更关心如何索取更多的工时，而非如何提高维修质量，提升维修水平，这种"及格心态"，必然无法给企业带来推力，相反某种程度上阻碍了企业的向前发展。为扭转这种本末倒置的模式，改变权利凌驾于制度的现状，或许能够采用另一种管理模式，这种模式的大概资料为：

1.将工人按技术水平高低分为a、b、c三类，a类为能够独立完成一般维修任务的工人，维修技术;b类为辅助a类完成维修任务的人员，维修技术次之;c类为处于技术学习阶段的人员，维修技术最次，每次维修从三类人员中各抽调一名组成维修班组。

2.改变维修车间指派维修人员的现行模式，将所有a类人员报送生产车间，由生产车间挑选一名a类人员，由该a类人员挑选一名b类人员做助手，由维修车间指派一名c类人员跟班学习，这样一来就构成了由被服务者挑选服务者的模式，服务质量的高低直接决定了以后的服务机会，在改善维修人员的维修质量和维修素质的同时，加大了维修人员之间的竞争，构成了"多劳多得，少劳少得，不劳不得"的良性循环。

3.构成abc三类人员的定期考评上岗制。即b类人员透过自己的努力，到达必须的技术水平，能够升为a类人员，而c类人员也能够透过自己的学习升为b类人员，相反，消极的表现和态度将降一级。

4.工时按"技"分配。在一个班组完成一项检修任务后，产生必须的工时，这些工时并不是按平均分配的原则分给该班组的'三名成员，而是按比例分配，而比例的大小同样按abc三类人员技术水平由高到低分配，这样的方式刺激了低级别员工学习业务的用心性，同时奖励了付出更多的员工，实现了"按劳分配"的原则。

除上述工时分配问题外，维修成本控制也是眼下亟待解决的问题。在通常状况下，该厂的维修过程都是以换为主，而非以修为主，许多能够透过修理继续使用的磨损零部件也被更换，甚至更换完好的部件。这样一来，不仅仅无法提高维修人员的技术水平，更重要的是很大程度上加剧了某些不必要的浪费。拿密封件来说，少则几百，多则几千，甚至上万，或许对于延炼来说，这些无关痛痒，但"不积跬步，无以至千里;不积小流，无以至江海"，因此，可透过以下措施改善现状：

1.限制生产车间易损易换零部件的备用量，如超出则相应核减该车间经费;

2.对维修车间提出"查找故障，分析原因，对症下药，可修不换，宁修不换"的要求，树立节约为荣、浪费可耻的观念;

3.对维修车间及各生产车间的维修成本进行考核，超出指标的给予相应车间和当事人必须的处罚，相反，给予奖励。

相比化建，在延炼的三个月，活儿干的少了，但与工人师傅接触的机会更多了，从中，我更深刻的了解了维修工的工作，体验了更接近自己的生活，经历了不一样的三个月。延炼是一个很成熟的企业，拥有一套成熟的管理体系，但在当下社会，再成熟的企业都需要超前的理念，先进的思想，才能紧跟时代的步伐，尤其是国企，更需要把自己推入市场化的浪潮中，经历拍打，磨练胆略，才能屹立不倒。我相信，延炼会在新时代造就的新人的努力下，乘风破浪，勇往直前。