生产过程管理制度8篇(高效管理：优化生产过程的制度)

生产过程管理制度是企业内部对生产过程进行管理的一套规范和程序。它旨在提高生产效率、优化资源配置，确保产品质量和安全，并有效控制生产成本。该制度涵盖了生产计划制定、原材料采购、生产流程控制、质量检验等多个环节，有效地促进了企业生产过程的规范化和标准化。

第1篇

为严格控制食品加工生产的过程,保证食品生产的安全,保证消费者的生命安全和身体健康,特制定本制度。

1、原,辅助材料要求具有合格证。生产用水必须符合国家饮用水标准。

2、产品的生产必须符号安全,卫生的'原则,对关键工序的监控必须有记录

3、原料,半成品,成品应分别存放。废弃物设有专用容器。容器,运输工具及时分别消毒。

4、不符合产品及落地产品应设固定点分别收集处理。

6、包装材料必须符合卫生标准,存放间应清洁卫生,干燥通风,不得污染。

7、仓库应符合仓储要求,配有温度记录装置,库内保持清洁,定期消毒,有防毒,防鼠,防虫设施。

8、设有检验机构,具备相应检验仪器设备,对原料,半成品,成品及生产过程进行卫生监控检验。

第2篇

3.2车间主任对生产过程控制负责并推广执行，并对车间员工进行监督。

4.1.1生产车间是生产任务的具体完成部门，生产经理必须根据实际产量和质量将生产任务进行分解并下达。

4.1.3生产车间主任负责组织进行作业人员的岗位训练，班组间的协调和出现问题的解决，并确保操作人员培训合格才能上岗作业。生产班长负责指导作业人员按规定作业。

4.1.4生产车间主任必须定时检查下属操作工的工作行为和工作结果以及安全文明生产执行情况，发现问题及时指正，对于无法独立解决的问题及时上报，由生产经理进行协调解决。

4.1.5生产经理定期召开生产分析会议，安排解决实际存在的问题。

5.1生产经理、生产车间主任在进行生产作业前应对生产作业所需的工艺条件、技术文件资料进行确认，确认无误后方可安排生产。

5.2生产车间主任依规定的加工流程安排生产作业，负责指导生产工人按操作规程、工艺文件操作并进行监督检查。

5.3生产车间主任检查工艺文件的贯彻执行情况，发现违反工艺文件者应及时制止，并立即将情况反馈给生产经理处理。

5.4生产经理组织人员审核操作规程、工艺文件的适宜性。

6.1按操作规程使用计量仪器、生产设备，按规定定期进行日常润滑保养，保证设备的'正常运行。

6.2设备发生故障，操作工人不能解决时，应立即按规定通知设备管理人员组织有关人员排除故障。

7.1车间主任须依据生产指令材料定额开具领料单，经理批准后，依据仓储管理规定到仓库办理领料手续，领料者核对品名规格、数量是否正确并签章确认。

7.2.1各工序作业人员按规定的频率，采取样品送化验室进行化验，化验人员根据检测规程对产品外观、包装进行检验，检验合格方可放行入库。

7.2．2质量管理人员依据相关质量标准，定期抽检产品质量。

7.3.1生产过程中产生的不合格品，生产车间应进行适当标识、隔离，以防不良品流入下道工序或误取误用。

7.3.2所有不合格品应按不合格品管理规定进行评审和处理，生产车间不得擅自使用和睦处理不合格品。

7.4入库，检验合格的产品才可缴库，由生产经理、生产车间主任审核入库单,生产车间主任负责组织作业人员入库，由生产班长与库管人员共同核对清点无误后办理入库手续,并按库管人员的要求存放在指定地点。

8.1进行实际产量与计划产量、生产能力的差异情况及原因分析。

第3篇

四、原辅材料与半成品、成品分开，防止物料与食品的交叉污染。

五、生产工人应搞好个人卫生，进入车间应穿戴好工作服、帽，及时对手进行消毒，防止对食品造成污染。

六、及时对设备、容器、工具进行清洗、消毒，防止机油、残留的清洁剂、消毒剂等对食品的污染。

七、搞好车间环境卫生，采取防尘、防鼠、防虫等措施，对生产设施及时进行维护保养，防止灰尘、脏水、屋顶上的脱落物、水珠及蚊蝇、虫鼠等对食品的.污染。

八、产品转运过程中所用的工具和车辆必须清洁，辅垫物、遮盖物应干净卫生，不能将食品与其他物品同车运输。

成品转运过程中所用的工具和车辆必须清洁，辅垫物、遮盖物应干净卫生。成品贮存时应分类放置，一般应存放在垫板上；不得与有害、有毒、有异味或对产品产生不良影响的物品同处贮存。成品库房采取防尘、防潮、防鼠、防虫等措施，控制环境温、湿度，使其符合规定要求。

第4篇

生产过程管理是从原料投产到产品产出全过程的管理。制定本管理文件,确定生产过程中人、机、料的控制要求,形成操作、监控记录,明确各部门承担的职责、任务、具体工作程序。确保生产过程能够在受控状态下进行,使产品达到标准和顾客的要求。

对我公司产品的生产过程进行有效控制,保证生产作业按照有关规定方法和程序在受控状态下进行,确保产品质量满足规定的要求。

3.1.1负责制定生产计划,并按照计划组织生产,负责生产计划的落实。

3.1.4负责收集生产信息反馈到品控部,便于产品质量的改进。

3.2.2负责制订各种工艺要求、操作规程等工艺文件,并监督实施。

3.3.1负责按照工艺要求组织生产,并对工序产品质量负责。

3.3.3负责生产过程中工艺参数的监控,按规程、标准要求进行操作控制。

3.3.4贯彻执行食品卫生规范和本公司卫生管理制度的要求,做好设备、设施的清理消毒和环境保持。

4.1.1生产部根据业务科部提供的年度销售计划制定下年度生产计划,报总经理审批后作为依据,每月编制《月生产计划》,下发到车间。

4.1.2生产车间根据《月生产计划》合理安排生产,做到均衡生产。

4.2.1品控部负责制定《产品生产工艺操作规程》、《关键质量控制点操作控制程序》和《原辅材料及包装材料采购验证制度》等文件,经批准后,下发到有关部门和车间执行。

4.2.2办公室根据计划安排和工艺要求向车间下发《生产通知单》,车间根据投料要求填写《领料单》,由仓库管理员负责计量发放。

4.2.3车间操作工对领到的原、辅材料的质量、数量确认无误后,投入生产。

操作人员必须提供健康证,并经过岗前培训,掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识,方可上岗操作。

a.操作工人按《设备管理制度》要求,定期清理机械设备、设施中的滞留物料,对设备进行维护保养。

b.各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备、仪表,对设备及环境进行卫生清理,对设备进行维护保养。严格执行相关设备清洗消毒规定并做好相关记录。

原辅材料进入车间,投料前由操作人员核对是否符合要求,及时剔除不合格的原辅料,发现问题及时报品控部进行检验,并根据检验结果及时采取相应措施。

a.生产部根据生产工艺组织生产,对生产过程实施监督控制。

b.生产车间严格按照《工艺规程》、《作业指导书》等技术文件要求进行操作,生产负责人负责检查、指导和纠正不规范操作。

c.品控部对过程产品的质量进行检验,对工序质量控制点的参数进行监督检查。

由生产部负责,按照食品卫生规范和卫生管理制度控制生产现场,确保生产现场的环境满足要求。办公室协调水、电、汽的供给,满足生产工艺要求。

关键工序控制要点除包含一般工序控制要点外,还应进行以下控制:

b.操作人员必须严格按工艺文件要求操作,对工艺参数和其他影响因素进行监控并作好关键控制点记录,出现异常及时反映、处理。

c.过程出现异常,车间操作人员能解决的,立即现场解决,不能解决的由车间报办公室会同有关部门解决。

4.3.4.2品控部对关键工序进行工艺指导,并按工序质量控制点的操作要求实施监控,保证产品质量。

4.3.4.3品控部定期将质量管理实施情况反馈到生产科,以便掌握工艺执行及质量波动情况,对车间进行指导。

4.3.4.4车间要保持好设施和环境卫生,车间现场禁止存放产生异味的物质,对生产设备要定期清理,不得留有滞留物料,防止霉变。

5.1品控部按照负责对生产过程的'质量管理进行抽查,对发现的问题具体按《产品检验评定标准》执行扣分,每扣一分罚产生责任部门10元,多项次累计扣罚。

5.2在对合格入库产品的检查评审中,发现的不合格经查实属人为原因的,罚缺陷产生责任部门50元/项,多项次累计扣罚。

4.3对未经检验或检验不合格(未审批)产品,强行闯关流入下道工序的,罚责任部门100元/次。

5.4对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格,根据情况奖励问题发现部门30元/次,对问题责任部门按每项/次扣50元,多项次累计扣罚。

5.5对市场信息反馈中的不合格,经查实属人为原因的,一般不合格的扣罚责任部门50—100元/项/次;重要、安全项的加倍处罚。

5.6监督检查中发现的自互检工作做的较好的,对同过去相比有明显提高的,对质量控制要求的措施积极配合的,当月给予奖励50-100元。

5.7质量改进项目,非客观原因未完成的,罚责任部门50-100元/项,按计划完成并取得良好效果的奖50-100元/项。

5.8其它任何形式出现的不合格或属于质量责任考核内容的,根据责任原因分别处责任单位50-100元的处罚。

第5篇

对生产过程、产品质量特性进行有效控制,确保产品满足顾客的需求和期望。

适用于对产品形成过程的确认,生产过程的产品标识和可追溯性,产品的防护,对生产所用原辅材料、生产的半成品和成品进行监视和测量。

2、检验员负责产品验证、标识及可追溯性监督管理。

4、检验员负责监督考核生产车间生产过程和产品质量状况。

(一)人员生产部和管理部负责生产人员的岗位培训、考核、合格后上岗。

(二)设备车间需按质控点、工艺或车间卫生要求对生产设备进行清洗消毒,管理部需对清洗过程和效果进行监督、确认。

2、生产部负责编制工序作业指导书或操作规范,经总经理审批并实施。

(四)生产环境生产车间限制无关人员进出,车间卫生整洁,管理部定期对卫生状况进行监督和评价。

(五)检测技术质量部负责编制、收集、整理各类检验规程,明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。并按《检测设备、计量器具管理制度》对检测仪器进行维护保养和校正。

进货验证具体规定按《进货查验记录制度》和《质量检验管理制度》执行

每班开始生产、更换产品品种或调整参数后生产的开始产品,操作工必须进行自检,合格后,再由质检员根据相应的检验规程进行检验;如不合格应返工或查找原因改进后重新生产,直至首检合格,质检员确认才能批量生产。

操作工根据工艺规程和质控点要求对本工序的产品进行检测控制。

生产过程中,质检员应对操作工的自检和过程检验进行监督,认真检查操作工的作业方法、使用的检测设备、工具和检测频率等是否正确;并根据工艺规程和质控点要求进行抽样检测。

1、在监视和测量记录中应清楚地表明产品是否已按规定标准通过了监视和测量,记录应标明负责合格品放行的授权责任者。对不合格品应执行《不合格品管理方法》。

2、仓库按照《仓库管理制度》规定做好相应标识摆放。

一、对于产品从接收、加工、放行、交付直到预期目的地的所有阶段,应防止产品变质、损坏和误用。

二、针对产品的符合性对其提供防护,包括标识、搬运、包装、贮存和保护等。

三、各部门根据产品的特点,配置适宜的搬运工具,规定合理的搬运方法,不得破坏包装,防止跌落、磕碰、挤压。

一、生产过程中发现不合格要及时纠编,并采取预防措施;

二、当过程质量出现质量重大问题时,执行《质量管理与处罚》;

三、当出现不合格产品时,执行《不合格品管理制度》。

第6篇

对生产过程中质量进行有效控制和管理，确保生产过程在受控制状态下进行，保证产品质量符合规定的要求。

适用于对生产过程（包括人员、设备、工艺操作方法、环境等）的控制及考核。

应配备必备生产设备、设施，并保持符合食品安全卫生要求的环境条件，确保产品生产符合食品安全标准。

对设备进行适当的维护。包括定期检查设备和记录检修结果，及时排除故障，保持设备生产能力。开机前对设备及操作台进行消毒清洁。

操作人员必须体检合格，进入车间需洗手消毒、更衣，作业需符合公司的卫生操作规范。

编制工艺文件及作业指导书，明确生产工艺过程要求，并作为操作人员的操作依据，确保生产过程符合工艺要求。

包装车间必须装有紫外线杀菌灯，产品包装前应对车间进行1小时以上的紫外灯消毒，包装材料进入车间使用前需先停在材料贮存间进行消毒杀菌。车间人流、物流通道必须分开。

外包装必须按质量要求，每批按标识，并做好记录以便跟踪质量，并保持地面卫生。

车间主管应监督影响生产过程的各项因素，及时发现和消除食品安全隐患，确保生产过程处于受控状态。

质检员监控食品质量安全状态，按有关规定监测各控制点是否处于受控状态，及时发现和纠正不稳定因素。

每批食品生产过程中的质量检查、处理由质检员负责，每月由质量负责人组织生产、质检等职能部门进行全面的生产检查、评定。生产过程检查需做好记录，存档备查。

第7篇

对与生产过程有关的各项因素进行有效控制,确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行,生产出符合要求的产品。以保证我厂产品质量长期稳定,鼓励创优质名牌产品理念,经厂长办公室研究批准,特设定产品质量奖惩条例。考核办法和质量奖持钩,由生产、质监部具体考核,月统计、季兑现。

3.1生产科(车间)是过程控制的主管部门,负责过程控制的策划,制定生产作业计划,组织实施过程控制,提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划,负责生产设备及维修保障,能源供应及生产环境控制.

3.3、供销科负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。

3.5、各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。

4.1、生产科(车间)负责确定产品加工,包装等生产过程,并对过程控制进行合理策划、制定生产作业计划,对生产过程中直接影响产品质量的人、机、料、法、环、测、时间、信息八大因素进行控制,使其处于受控状态。

4.2.1、生产科(车间)负责确定生产车间,各工序人员需求及能力配备要求。

4.2.2、质管科负责组织对操作人员进行专业知识和操作技能培训,使之胜任本岗位工作。对从事检验及特殊岗位,重要岗位的人员还必须进行资格认可,持证上岗。

4.3.1生产科(车间)负责设备,设施的配备,负责水、电、气能源供应保障,负责生产设备及水、电、气设施的检修和保养。

4.3.2、资产负责人应建立“生产设备台帐”和设备档案,主要设备完好率应达到98%以上。

4.3.3各生产车间操作人员遵守设备操作过程,不违章操作,对日常设备设施,爱护使用和维护保养。设备发生故障时,及时通知维修人员检修。

4.4.1供销科负责组织提供经验或验证合格的原辅材料、包装及其它物品投入使用加工。

4.4.2、在加工过程中,发现原辅材料、包装的质量问题,就停止使用,并及时报告检验部门鉴定处置。

4.4.3、具体以《采购控制程序》和《不合格品控制程序》执行。

4.5.1、生产车间按照技术标准,生产技术配方,操作规定等作业文件组织生产,遵守工艺纪律,保持文明生产秩序。

4.5.2、生产车间在生产过程中执行“三检”制即自检、互检、巡检结合,上道工序的产品合格后方能转入下道工序,保证生产出符合规定要求的产品。

4.6.1生产科(车间)负责依据相关的生产现场管理要求,对生产现场工作环境进行规划,控制和考核。

4.6.2各生产车间按《食品卫生法》的`要求和企业的相关规定,做好生产环境管理、设备工具及人员整洁和卫生,保持适宜的工作环境,搞好现场生产管理。

质管科负责对进厂原材料,生产过程中的半成品及入库成品实施过程监督和检验控制,对关键/重要工序进行重点监控,确保产品符合规定要求。

生产科(车间)负责对关键/特殊工序的确定和策划,设立关键/特殊工序控制点,生产车间具体管理和实施。本厂配料设立关键/特殊工序控制点,采取的主要措施有:

b、操作人员根据关键/特殊工序要求,严格进行操作和工序质量控制;

c、质管科对工序质量进行重点监控,对工序能力和设备能力定期进行鉴定,并保存鉴定记录。

4.9.1生产过程中产品合格率,每提高一个百分点奖励当月奖金总额的20%,连续一个季度达到100%奖励季度奖金总额50%。

4.9.2生产过程中产品合格率每下降一个百分点扣罚当月全额奖金。出现严重质量事故,除追究经济处罚外,给予降职、降薪、调离工作岗位、直至辞退。

4.9.3生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标10%,除扣除责任人全月奖金外,该部门负责人及所在部门其他人只能拿当月奖金额的50%。

4.9.4生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标50%,除扣除责任人和部门责任人外,主管领导及相关部门也全额扣罚当月全额奖金。

4.9.5对产品质量生产工艺提出合理化建议,被采纳并产生经济效益,按效益额10%奖励本人。

第8篇

在安全生产过程管理中，不仅高层领导要积极参与其中，各个级别的领导也都要参与。杜邦公司认为管理层可以通过以下的方式显示有感领导和对安全承诺：

第一，通过一些例子带头制定和遵守所有的安全规则和程序；

第七，与有关的员工进行讨论，表达关心和增强从事故中所学的东西；

第八，开展一些公司的安全活动来承认或祝贺个人和部门取得的好的安全业绩。

第三，不会因贪图美味而去安全设施不完备的小店，而且一般在就餐时都选在饭店一楼靠门口的地方。

第五，开会或搞活动的第一件事是安全，要让所有人知道安全通道在哪；

第八，杜邦员工无论在上班时还是在下班后都要注意安全；

杜邦公司曾给中国的一些大型国企做咨询，随后制定出了一份一百页的咨询方案，并概括性的指出企业所存在的四大问题：

第一，企业管理体系缺乏完整性和统一性。企业各部门各自为政，没有成为一个系统。事实上，好的上级目标能够对下级目标产生指导作用，而好的下级目标对上级目标具有支承作用，两者之间不能有矛盾。

第二，缺乏对安全表现在直线管理职责上的体现。国内很多企业把安全问题推给某个专业部门，让生产部门只负责生产，品质部门只负责品质，这样就使直线部门缺少安全意识，因此，对于直线职责生产部同样需要给员工做培训，为员工提供防护用品并对设备进行检查，不能将这些问题全部推给安全管理部门。其中涉及部门人员分工问题，应遵循两个原则，即谁做更有效和谁做更节省资源。

第三，缺乏安全管理技巧和采用了低标准老习惯，直线管理者缺乏有效地改善安全管理的方法和手段。在企业中，对于安全管理的具体方法和手段以及培训方式不能单一，一定要灵活，不能沿用传统的方式，要建立起一套有效的安全激励机制。

第四，在工艺安全管理方面存在较大差距，特别是有效的工艺风险分析、工艺信息、变更管理、设备完整性以及开车前的安全检查等。员工往往对现场最了解，最有发言权，因此企业需要有经验的员工参与企业的安全管理。

安全因素识别表主要是用于对潜在的风险因素的识别。企业可以利用安全因素识别表对每个工序、每个工位的安全隐患进行识别，并根据产生的频率和危害大小进行分级，然后针对风险大小采取对应的措施和培训，或提供防护装置或减少采购量等，将所有的`安全隐患充分而准确地识别出来并进行安全隐患分级。

对于一线员工的培训而言，安全因素识别表是最好的教材，其可以培训员工本岗位所具有的风险以及应该采取的措施，并让员工了解自己的上下工序以及与自己工序最临近的工序都存在哪些安全隐患，应该如何防范，这样当员工发现其他工序有违规作业时，有能力进行指正。而这也就要求了员工首先要专业地掌握自己工序和临近工序的安全问题。

一般来说，安全因素识别表由管理者和专业人员执笔，员工参与，即最后由员工对制定出来的风险因素识别表提出意见。需注意的是，风险因素识别表是动态的，由于企业的工艺、产品和人员都在变，因此有的企业半年就强制修改一次。

即对重要的安全岗位实行挂牌制，如检修设备，就需要断开设备的电源，并要在设备电源挂上“设备正在检修，请勿合闸”的提醒牌；对于重要的安全隐患岗位，实行挂牌授权制，如对于危险的地带，可以挂牌指出哪些人员才能进入此区域，非名单内的人员，不得擅自进入。

现场“三点控制”指对危险点、危害点、事故多发点的控制。

此外，在抓安全思想教育的同时，企业还应着重抓好以下十个环节：

第一，新进人员上岗，病假人员、伤愈人员复工和调换工种人员。这些人员是事故高发人员，称为危险人，需要重点监测。

第二，职工精神状态、体力、或情绪出现异常。这类人员有可能刚接受严厉的处罚，或者受到重大表彰，中大奖的等，情绪容易波动，并且容易将情绪发泄到产品和设备上，所以要及时发现，及时沟通，多监督。

第三，抢时间，赶任务和职工下班前夕。在生产紧急抢时间、赶任务时，容易出现安全事故。

第四，领导忙于抓生产或处理事故。生产紧张时，领导往往忙于抓生产或其他事情，而忽视了安全问题，这时要注意好安全问题，不能顾此失彼。

第五，职工受表扬、奖励、批评或处分。对安全工作做得好和不好的员工给予正负激励时要特别注意员工的情绪波动。

第八，节假日前后（包括节假日加班）。如七八月防汛时期和节假日前后，要做好安全检查，包括电源是否切断，安全措施是否到位，值班人员是否落实等。

从工艺技术的角度来说，企业应每年定期对工艺进行分析，进行改良，具体包括四个方面：

第一，工程师和操作人员都要熟悉工艺原理、原材料性质、设备材质及作用。

第二，制定操作程序安全规定手册，每三年更新一次。

第三，加强对工艺过程改变的管理，即要说明改变的要点以及是否考虑了安全和环境方面的问题。各级技术负责人要签字，才能进行改变。同时一年内要进行检验，如被认可，方能正式确定下来。

第四，对工艺危险进行分析，每五年进行一次大的过程危险的全面分析，有爆炸可能的工艺，每三年进行一次分析。在分析中对全流程的每一单元都要进行分析，有建议、有预案。

从设备技术的角度来说，企业应从以下方面考虑安全：

第一，设备要定期进行质量检查，保证设备完好。目前最流行的设备管理是tpm，其核心思想是要求使用设备的人员逐渐会保养设备和维修设备，从而减少分工，让操作人员更专业，这是一个发展趋势。这是从提高员工的专业能力方面来减少事故，须知员工对设备的结构性能越了解越不会出事故。

第二，新设备在使用前要进行安全检查，有检查清单，有技术负责人需要相关人员签字。需注意，对于该点检的位置一定要点检，不该点检的位置一定要删除，从而让员工使用方便。

第四，设备的改造，包括管道的移位，要进行安全评估。

第一，员工必须进行安全培训，包教包会，在操作中必须采用安全的操作法，一般需培训数周。对复杂的工艺，要进行安全和技能的培训，约半年，每年要温习一次。培训有记录，要备案。

第二，对外协承包人员也要进行安全培训，一般为数小时（有针对性地），经许可方可上岗。

第三，对事故要调查和报告，召集有关各方面的人员讨论事故原因，提出建议，经理签字，提出的问题限期解决，并通报其他部门组织学习。

第四，制定应急情况准备反应。应急计划手册规定了每个人的工作范围、责任及应急指挥者，并规定了无责任人员的集合地点。每年要进行一次演习，包括周围的居民和单位，发现问题进行整改。每个工厂的每个化学危险品流程都有预案，分为厂级、车间级和工段级三种预案，有计算机模型。

第五，定期进行检查，保证所有措施都完整无误地被执行。

第一，防护、保险信号等装置缺乏或有缺陷，包括无防护和防护不当；

第七，生产（施工）场地环境不良，包括照明光线不良，照度不足，通风不好等；

对于不安全行为，归结来说，其产生的原因主要有三个：

第二，虽然知道正确的操作方法，但为了快点干完而省略了必要的步骤；

在安全现场管理中，安全标志具有警醒和警示员工的作用，因此必不可少。企业不仅应设有安全标志，也要告诉员工背后的道理，如在安全标志中，红色代表禁止，黄色代表警告，绿色代表通行。同时，企业要注意防止标语泛滥，否则起不到应有的效果。

此外，在有些企业中，员工不愿意佩戴防护用品，这很危险。对于防护用品，不仅要佩戴，而且要以正确的方式佩戴，对此，企业可以找某个员工作为示范标准，包括安全帽、口罩、安全鞋、防砸鞋、手套、耳塞、反光背心等的正确佩戴方法，将这些拍下来引导其他员工正确操作，注意，对于防护用品的佩戴最好要有个量化的标准。

总之，程序制度再好，也不可能将风险百分之百控制，因此人们一定要依法办事，减少事故风险，企业员工如果按管理制度办事，即使出了问题，也能够免责，不被追究责任。

第一，进入车间作业场所，必须按规定穿戴好劳动保护用品，操作旋转机床严禁戴纱类的手套。

第二，车间内禁止穿露趾、露跟鞋和高跟鞋。禁止在车间内追逐、喧哗、打闹或做与本人工作无关的事情。

第三，操作前，应检查工具、设备和工作环境，排除故障和事故隐患，确保安全方可正式操作。

第三，工作中，应集中精神、坚守岗位，未经允许，不准丢下工作擅自离开岗位。

第四，下班前必须断开电源、气源，熄灭火种，检查清理场地。

第五，修理机械、电气设备，必须停机停电，并在动力开关处挂上“断电作业严禁合闸”的警示牌，必要时设人监护。警示牌必须谁挂谁摘，并确认无人检修时方准合闸。

第六，行人要走指定通道，注意警示标志，严禁贪图方便跨越危险区，严禁攀登吊运中的物件，以及在吊物、吊臂下通过和停留，严禁从行驶中的机动车辆爬上、跳下、抛卸物品。

第七，变配电站（室）、危险品仓库、小油库、液化气管等要害部位，为公司重点防火部位，非本岗位人员未经批准严禁入内。

第八，保持生产作业场所、车间、库房的安全通道畅通，物料堆放整齐、稳妥、不超高，及时清除工作场地散落的废料和工业垃圾。

第九，发生工伤事故或其他事故，应及时制止事故扩大，并进行抢救或抢修，同时立即报告领导和安全部门。

第十，安全设施、监测信号、照明、警戒标志、防雷接地装置，不得随意拆除或非法占用。消防器材、灭火工具不准随便动用，其安放地点周围，不得堆放无关物品。

第一，机器操作、物体支撑和物体拿取的方法不正确，不牢靠；

第二，接近或进入危险场所，例如靠近正在运转的机器或起吊的货物，登上不安全场所等；

第三，对正在运转、通电或加热中的机械装置进行清扫，加油或检修；

第四，突然启动机器，无信号，未确认安全便移动车辆，物体或者进行下一步操作；

第五，机械装置选择不当，使用目的不合规定，使用有缺陷的机械装置；

第六，在机器运转状态下离开，把机器或材料放在不安全的状态下或场所中；

第八，跳上或跳下车辆或机器，用手代替规定的工具作业；

班组管理在安全生产过程中非常重要，建议建设五型班组，即学习型班组、节约型班组、清洁型班组、安全型班组和和谐型班组。

班组管理是安全管理的最前沿和阵地，要打造安全型班组，主要有十二条建议：

第五，设置专门的安全员。通常来说，班组具有五大员：安全员、设备管理员、信息员、质量管理员等，这些人员是班组长的左膀右臂，可以将班组中的专业人员设置成安全员，由其对新员工进行培训。

关于班组长抓安全生产的领导方法，主要有九点建议：

第一，以身作则，做好表率。管理者一定要言行一致，并且人前人后都要行为一样。

第七，开展各种形式的安全竞赛是一种鼓励争先创优的有力措施，是开展比学赶帮的良好形式。

对于企业员工来说，曾经“有条件要上，没有条件也要上”，鼓励冒险、默许带病上岗、宣扬工伤光荣等，风行一时。但是，这些“英雄情结”都将逐渐化为新的理念，因为“生命的宝贵在于珍惜”。只有保护好自己，才是对自己负责、对家庭负责、对社会负责。